震德注塑機的（de）工作原（yuán）理與打針用的注射器相（xiàng）似，它是（shì）借助螺杆（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融（róng）狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後（hòu）取得製品的工藝過程。
注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加（jiā）料—熔融塑（sù）化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。
注塑機（jī）操作項目：注塑機操作項目包括控製鍵盤（pán）操作、電器控製係統操作和液壓係統操作三個（gè）方麵。分別進行注射過程動作、加（jiā）料動作、注射壓力、注射（shè）速度、頂出型式（shì）的選擇，料筒各段溫度的監（jiān）控，注射壓力和背（bèi）壓壓力的調節等。
一般螺杆式（shì）注塑機的成型工（gōng）藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，並通過螺杆的旋轉和機筒外壁加（jiā）熱使塑（sù）料（liào）成為熔融狀態（tài），然後機器進行合（hé）模和注射座前移，使噴嘴貼緊（jǐn）模具的澆口道，接著向注射缸通入壓（yā）力油，使螺杆向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時（shí）間和壓力保（bǎo）持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型（xíng），便可（kě）開模取出製品（保壓的（de）目的是防（fáng）止模腔中熔料的反流、向模腔（qiāng）內補（bǔ）充物料，以（yǐ）及保（bǎo）證製品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成（chéng）型的基本要求是塑（sù）化（huà）、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量（liàng）的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有（yǒu）足夠的壓力和（hé）速（sù）度。同時，由於注射壓力很高，相（xiàng）應地在模腔中產生（shēng）很高的壓（yā）力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和（hé）合模裝（zhuāng）置是注塑機的關鍵部（bù）件。
對塑料製品（pǐn）的評價主要有（yǒu）三個方（fāng）麵（miàn），第（dì）一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和（hé）相對（duì）位置間的準確性；第三是與用途相應的物理（lǐ）性（xìng）能、化學（xué）性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不（bú）同，要求的尺度也不同。製品的缺陷主要在於模（mó）具的設計、製造（zào）精度和磨（mó）損程度等方麵。但事實（shí）上，塑料加工廠的技術人（rén）員往（wǎng）往苦（kǔ）於麵對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難（nán）局麵。
生產過程中工藝的調（diào）節是提高製品（pǐn）質量和產量的（de）必要途徑。由於注塑周（zhōu）期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時（shí）最好一次隻改變（biàn）一個條件，多（duō）觀察幾回，如果壓力、溫度、時（shí）間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理（lǐ）。調整工藝的措施、手段（duàn）是多方麵的。例如：解決（jué）製品注不滿的問題（tí）就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解（jiě）決（jué）問題（tí）症結的（de）一、二個主要方案，才（cái）能真正解決（jué）問（wèn）題。此外，還應（yīng）注（zhù）意解決方案中的辨證關係（xì）。比如：製品出（chū）現了（le）凹陷，有時要（yào）提（tí）高料溫，有時要降（jiàng）低料溫；有時要增加料量，有時要（yào）減少料量。要承認逆（nì）向措施的解（jiě）決問題的可行性。
